螺旋钢管出产工艺：是以带钢卷板为原材料,常常温挤压成型,以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管.
（1）原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经由严格的理化检修。
（2）带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。
（3）成型前，带钢经由矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。
（4）采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。
（5）采用外控或内控辊式成型。
（6）采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙知足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。
（7）内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得不乱的焊接规范。
（8）焊完的焊缝均经由在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100％的螺旋焊缝的无损检测笼盖率。若出缺陷，自动报警并喷涂标记，出产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。
（9）采用空气等离子切割机将钢管切成单根。
（10）切成单根钢管后，每批钢管头三根要进行严格的首检轨制，检查焊缝的力学机能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经由无损探伤检修，确保制管工艺合格后，才能正式投入出产。
（11）焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经由手动超声波和X射线复查，如确出缺陷，经由修补后，再次经由无损检修，直到确认缺陷已经消除。
（12）带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经由X射线电视或拍片检查。
（13）每根钢管经由静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记实。
（14）管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到正确控制。

螺旋钢管的特点：直缝焊管出产工艺简朴，出产效率高，本钱低，发展较快。螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高，能用较窄的坯料出产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料出产管径不同的焊管。因此，较小口径的焊管大都采用直缝焊，大口径焊管则大多采用螺旋焊
螺旋管及其尺度分类：承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管（SY5036-83）主要用于输送石油、自然气的管线；承压流体输送用螺旋缝高频焊钢管（SY5038-83），用高频搭接焊法焊接的，用于承压流体输送的螺旋缝高频焊钢管。钢管承压能力强，塑性好，便于焊接和加工成型；一般低压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管（SY5037-83），采用双面自动埋弧焊或单面焊法制成的用于水、煤气、空气和蒸汽等一般低压流体输送用埋弧焊钢管
现在螺旋钢管的常用尺度一般分为:SY/T5037-2000（部标、也叫 普通流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管）、GB/T9711.1-1997（国标、也叫石油自然气产业输送钢管交货技术前提第一部门：A级钢管(到目前要求严格的有GB/T9711.2 B级钢管)）、API-5L（美国石油协会、也叫管线钢管；其中分为PSL1和PSL2两个级别）、SY/T5040-92（桩用螺旋缝埋弧焊钢管）
螺旋管材质：Q235A，Q23b,0Cr13、1Cr17、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nb. Q345 L245 L290 X42 X46 X70 X80