焊接钢管生产企业在生产焊接钢管时，如果操作人员控制不好，不可避免地会出现一些焊渣夹杂和气孔缺陷。因此，我们将在这里讨论产生焊渣夹杂和气孔缺陷的原因，并为您提供预防措施，详情如下。

焊接夹渣产生原因：

1） 打底焊后的背面剥落过半，导致快速热焊时根部熔渣未完全溢出。

2） 打底焊的方法可能有误，导致根部焊道两侧的槽太深，显示“W”。在快速热焊中，熔渣进入深槽过迟而不能溢出形成熔渣。

3） 在6点钟位置，电弧过快也容易产生熔渣。

预防措施：

1） 打底焊后用砂轮除渣，打底必须彻底，各接合点必须平整。

2） 后削时，根部焊道应清晰地进入“U”形槽内，避免成为“W”形槽。

3） 在6点钟退弧时，我们需要将熔池填满，然后将电弧移至焊缝成形处收集电弧，并采用平摆法熄灭电弧。

气孔缺陷的原因：

1） 化妆焊接时熔池过热，吸附大量环境空气。

2） 美容焊接时，焊条摆动幅度过大，熔池保护不良。

3） 根间隙过小，容易产生根针泡。

4） 电极在规定的时间内或长时间暴露在空气中不使用。

预防措施：

1） 封盖时电流不宜过大，应采用小电流、短电弧、焊接速度快的方法，避免过热，防止表面气孔。

2） 焊接时应采用适当的运输工艺，否则会使熔池提前，容易造成长短路和电极粘在焊缝上，不利于脱氧，容易产生气孔。但电极摆动的宽度不应超过电极直径的两倍，否则容易产生气孔。

3） 要防止组对间隙过小，如果组对间隙过小，会在焊接中造成过大的母材稀释效应，阻碍排气，从而产生气泡的根源。

4） 电极在使用过程中应存放在电极保温管内。严禁焊条外露，要防止焊条受潮。